ఫైబర్గ్లాస్ అనేది విడివిడి గాజు పీచులను వివిధ రూపాల్లో కలిపి తయారు చేసిన ఉత్పత్తుల సమూహాన్ని సూచిస్తుంది. గాజు పీచులను వాటి జ్యామితి ప్రకారం రెండు ప్రధాన సమూహాలుగా విభజించవచ్చు: నూలు మరియు వస్త్రాలలో ఉపయోగించే అవిచ్ఛిన్న పీచులు, మరియు ఇన్సులేషన్ మరియు వడపోత కోసం బాట్స్, దుప్పట్లు లేదా బోర్డులుగా ఉపయోగించే విచ్ఛిన్న (పొట్టి) పీచులు. ఫైబర్గ్లాస్ను ఉన్ని లేదా పత్తి వలె నూలుగా తయారు చేయవచ్చు మరియు వస్త్రంగా నేయవచ్చు, దీనిని కొన్నిసార్లు తెరల కోసం ఉపయోగిస్తారు. ఫైబర్గ్లాస్ వస్త్రాలను సాధారణంగా అచ్చుపోసిన మరియు లామినేట్ చేసిన ప్లాస్టిక్లకు ఉపబల పదార్థంగా ఉపయోగిస్తారు. ఫైబర్గ్లాస్ ఉన్ని, విచ్ఛిన్న పీచులతో తయారైన మందపాటి, మెత్తటి పదార్థం, ఉష్ణ ఇన్సులేషన్ మరియు ధ్వని శోషణ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది సాధారణంగా ఓడ మరియు జలాంతర్గామి బల్క్హెడ్లు మరియు హల్లలో; ఆటోమొబైల్ ఇంజిన్ కంపార్ట్మెంట్లు మరియు బాడీ ప్యానెల్ లైనర్లలో; కొలిమిలు మరియు ఎయిర్ కండిషనింగ్ యూనిట్లలో; ధ్వని నిరోధక గోడ మరియు పైకప్పు ప్యానెళ్లలో; మరియు నిర్మాణ విభజనలలో కనిపిస్తుంది. ఫైబర్గ్లాస్ను టైప్ E (విద్యుత్) వంటి నిర్దిష్ట అనువర్తనాల కోసం రూపొందించవచ్చు, దీనిని విద్యుత్ ఇన్సులేషన్ టేప్, వస్త్రాలు మరియు ఉపబలంగా ఉపయోగిస్తారు; శ్రేష్ఠమైన ఆమ్ల నిరోధకత కలిగిన టైప్ సి (రసాయన), మరియు ఉష్ణ ఇన్సులేషన్ కోసం టైప్ టి.
గాజు పీచు యొక్క వాణిజ్యపరమైన ఉపయోగం ఇటీవలి కాలంలోనే ప్రారంభమైనప్పటికీ, పునరుజ్జీవన కాలంలో కళాకారులు గొబ్లెట్లు మరియు పూల కుండీలను అలంకరించడానికి గాజు పోగులను సృష్టించారు. ఫ్రెంచ్ భౌతిక శాస్త్రవేత్త అయిన రెనే-ఆంటోయిన్ ఫెర్చాల్ట్ డి రియోమర్ 1713లో సన్నని గాజు పోగులతో అలంకరించిన వస్త్రాలను తయారు చేయగా, బ్రిటిష్ ఆవిష్కర్తలు 1822లో అదే ఘనతను పునరావృతం చేశారు. ఒక బ్రిటిష్ పట్టు నేత కార్మికుడు 1842లో గాజు వస్త్రాన్ని తయారు చేయగా, మరో ఆవిష్కర్త అయిన ఎడ్వర్డ్ లిబ్బీ, చికాగోలో జరిగిన 1893 కొలంబియన్ ఎక్స్పోజిషన్లో గాజుతో నేసిన ఒక గౌనును ప్రదర్శించారు.
యాదృచ్ఛిక పొడవులలో ఉండే, విడివిడిగా ఉన్న పీచుల మెత్తటి సమూహమైన గ్లాస్ వూల్ను, కడ్డీల నుండి పీచులను అడ్డంగా తిరిగే డ్రమ్పైకి లాగే ప్రక్రియను ఉపయోగించి, శతాబ్దం ప్రారంభంలో ఐరోపాలో మొదటిసారిగా ఉత్పత్తి చేశారు. కొన్ని దశాబ్దాల తరువాత, ఒక స్పిన్నింగ్ ప్రక్రియను అభివృద్ధి చేసి, దానికి పేటెంట్ పొందారు. మొదటి ప్రపంచ యుద్ధ సమయంలో జర్మనీలో గ్లాస్ ఫైబర్ ఇన్సులేటింగ్ మెటీరియల్ను తయారు చేశారు. గ్లాస్ ఫైబర్ల పారిశ్రామిక ఉత్పత్తిని లక్ష్యంగా చేసుకున్న పరిశోధన మరియు అభివృద్ధి, 1930లలో యునైటెడ్ స్టేట్స్లో, ఓవెన్స్-ఇల్లినాయిస్ గ్లాస్ కంపెనీ మరియు కార్నింగ్ గ్లాస్ వర్క్స్ అనే రెండు ప్రధాన కంపెనీల ఆధ్వర్యంలో పురోగమించింది. ఈ కంపెనీలు కరిగిన గాజును చాలా సన్నని రంధ్రాల గుండా లాగడం ద్వారా, సన్నని, సులభంగా వంగే, తక్కువ ఖర్చుతో కూడిన గ్లాస్ ఫైబర్ను అభివృద్ధి చేశాయి. 1938లో, ఈ రెండు కంపెనీలు విలీనమై ఓవెన్స్-కార్నింగ్ ఫైబర్గ్లాస్ కార్పొరేషన్గా ఏర్పడ్డాయి. ఇప్పుడు కేవలం ఓవెన్స్-కార్నింగ్గా పిలువబడే ఇది, సంవత్సరానికి 3 బిలియన్ డాలర్ల కంపెనీగా ఎదిగి, ఫైబర్గ్లాస్ మార్కెట్లో అగ్రగామిగా నిలిచింది.
ముడి పదార్థాలు
ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తులకు ప్రాథమిక ముడి పదార్థాలు వివిధ రకాల సహజ ఖనిజాలు మరియు తయారు చేయబడిన రసాయనాలు. సిలికా ఇసుక, సున్నపురాయి మరియు సోడా యాష్ ప్రధాన పదార్థాలు. ఇతర పదార్థాలలో కాల్చిన అల్యూమినా, బోరాక్స్, ఫెల్డ్స్పార్, నెఫెలైన్ సైనిట్, మాగ్నసైట్ మరియు కయోలిన్ క్లే మొదలైనవి ఉండవచ్చు. సిలికా ఇసుకను గ్లాస్ ఫార్మర్గా ఉపయోగిస్తారు, మరియు సోడా యాష్, సున్నపురాయి ప్రధానంగా ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి సహాయపడతాయి. రసాయన నిరోధకత కోసం బోరాక్స్ వంటి ఇతర పదార్థాలను కొన్ని లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగిస్తారు. వ్యర్థ గాజును, దీనిని కల్లెట్ అని కూడా పిలుస్తారు, దానిని కూడా ముడి పదార్థంగా ఉపయోగిస్తారు. గాజుగా కరిగించడానికి ముందు, ముడి పదార్థాలను ఖచ్చితమైన పరిమాణంలో జాగ్రత్తగా తూకం వేసి, పూర్తిగా కలపాలి (దీనిని బ్యాచింగ్ అంటారు).
తయారీ
ప్రక్రియ
కరుగుతోంది
బ్యాచ్ సిద్ధమైన తర్వాత, దానిని కరిగించడం కోసం కొలిమిలోకి పంపుతారు. కొలిమిని విద్యుత్తుతో, శిలాజ ఇంధనంతో, లేదా ఈ రెండింటి కలయికతో వేడి చేయవచ్చు. గాజు సజావుగా, స్థిరంగా ప్రవహించేలా ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి. ఫైబర్గా రూపొందించడానికి, కరిగిన గాజును ఇతర రకాల గాజుల కంటే అధిక ఉష్ణోగ్రత (సుమారు 2500°F [1371°C]) వద్ద ఉంచాలి. గాజు కరిగిన తర్వాత, దానిని కొలిమి చివరన ఉన్న ఒక నాళం (ఫోర్హార్త్) ద్వారా ఫార్మింగ్ పరికరాలకు బదిలీ చేస్తారు.
ఫైబర్లుగా ఏర్పడటం
ఫైబర్ రకాన్ని బట్టి, ఫైబర్లను తయారు చేయడానికి అనేక విభిన్న ప్రక్రియలను ఉపయోగిస్తారు. వస్త్ర ఫైబర్లను కొలిమి నుండి నేరుగా కరిగిన గాజుతో తయారు చేయవచ్చు, లేదా కరిగిన గాజును మొదట సుమారు 0.62 అంగుళాల (1.6 సెం.మీ.) వ్యాసం గల గాజు గోళీలను తయారు చేసే యంత్రానికి పంపవచ్చు. ఈ గోళీల ద్వారా గాజులోని మలినాలను కంటితో చూసి తనిఖీ చేయవచ్చు. నేరుగా కరిగించే మరియు గోళీలను కరిగించే ఈ రెండు ప్రక్రియలలో, గాజు లేదా గాజు గోళీలను విద్యుత్తుతో వేడి చేసిన బుషింగ్ల (వీటిని స్పిన్నరెట్స్ అని కూడా పిలుస్తారు) గుండా పంపిస్తారు. ఈ బుషింగ్ ప్లాటినం లేదా లోహ మిశ్రమ లోహంతో తయారు చేయబడి, 200 నుండి 3,000 వరకు చాలా సూక్ష్మమైన రంధ్రాలను కలిగి ఉంటుంది. కరిగిన గాజు ఈ రంధ్రాల గుండా ప్రయాణించి, సన్నని పోగుల రూపంలో బయటకు వస్తుంది.
నిరంతర-ఫిలమెంట్ ప్రక్రియ
నిరంతర-ఫిలమెంట్ ప్రక్రియ ద్వారా పొడవైన, నిరంతర ఫైబర్ను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. బుషింగ్లోని రంధ్రాల గుండా గాజు ప్రవహించిన తర్వాత, అనేక పోగులు అధిక-వేగపు వైండర్పై చిక్కుకుంటాయి. ఈ వైండర్ నిమిషానికి సుమారు 2 మైళ్ల (3 కి.మీ.) వేగంతో తిరుగుతుంది, ఇది బుషింగ్ల నుండి ప్రవహించే వేగం కంటే చాలా ఎక్కువ. ఈ ఒత్తిడి, ఫిలమెంట్లు ఇంకా ద్రవ రూపంలో ఉన్నప్పుడే వాటిని బయటకు లాగుతుంది, దీనివల్ల బుషింగ్లోని రంధ్రాల వ్యాసంలో కొంత భాగం పరిమాణంలో పోగులు ఏర్పడతాయి. ఒక రసాయన బైండర్ను పూస్తారు, ఇది తదుపరి ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ఫైబర్ తెగిపోకుండా కాపాడుతుంది. ఆ తర్వాత ఫిలమెంట్ను ట్యూబ్లపై చుడతారు. ఇప్పుడు దానిని మెలితిప్పి, పేని దారంగా మార్చవచ్చు.
స్టేపుల్-ఫైబర్ ప్రక్రియ
స్టేపుల్ ఫైబర్ ప్రక్రియ అనేది ఒక ప్రత్యామ్నాయ పద్ధతి. కరిగిన గాజు బుషింగ్ల గుండా ప్రవహిస్తున్నప్పుడు, గాలి జెట్లు ఫిలమెంట్లను వేగంగా చల్లబరుస్తాయి. ఈ అల్లకల్లోలమైన గాలి ప్రవాహాలు ఫిలమెంట్లను 8-15 అంగుళాల (20-38 సెం.మీ.) పొడవు గల ముక్కలుగా విడగొడతాయి. ఈ ఫిలమెంట్లు కందెన స్ప్రే గుండా తిరుగుతున్న డ్రమ్పై పడి, అక్కడ ఒక సన్నని జాలీని ఏర్పరుస్తాయి. ఈ జాలీని డ్రమ్ నుండి బయటకు తీసి, వదులుగా అమర్చబడిన ఫైబర్లతో కూడిన ఒక నిరంతర పోగుగా లాగుతారు. ఉన్ని మరియు పత్తి కోసం ఉపయోగించే అవే ప్రక్రియల ద్వారా ఈ పోగును నూలుగా తయారు చేయవచ్చు.
ముక్కలు చేసిన ఫైబర్
అవిచ్ఛిన్నమైన లేదా పొడవైన పోగును నూలుగా తయారు చేయడానికి బదులుగా, దానిని చిన్న చిన్న ముక్కలుగా నరకవచ్చు. ఈ పోగును క్రీల్ అని పిలువబడే బాబిన్ల సముదాయంపై అమర్చి, ఒక యంత్రం గుండా లాగుతారు, అది దానిని చిన్న చిన్న ముక్కలుగా నరుకుతుంది. ఈ విధంగా నరికిన పీచును చాపలుగా తయారు చేసి, వాటికి ఒక బైండర్ను కలుపుతారు. ఓవెన్లో ఆరబెట్టిన తర్వాత, ఆ చాపను చుడతారు. వివిధ బరువులు మరియు మందాలు షింగిల్స్, బిల్ట్-అప్ రూఫింగ్ లేదా అలంకరణ చాపల కోసం ఉత్పత్తులను అందిస్తాయి.
గాజు ఉన్ని
గ్లాస్ వూల్ను తయారు చేయడానికి రోటరీ లేదా స్పిన్నర్ ప్రక్రియను ఉపయోగిస్తారు. ఈ ప్రక్రియలో, కొలిమి నుండి కరిగిన గాజు చిన్న రంధ్రాలు కలిగిన ఒక స్థూపాకార పాత్రలోకి ప్రవహిస్తుంది. పాత్ర వేగంగా తిరుగుతున్నప్పుడు, ఆ రంధ్రాల నుండి గాజు అడ్డ ప్రవాహాలుగా బయటకు వస్తుంది. ఈ కరిగిన గాజు ప్రవాహాలను, కిందికి పంపే గాలి, వేడి వాయువు లేదా రెండింటి ద్వారా ఫైబర్లుగా మారుస్తారు. ఈ ఫైబర్లు ఒక కన్వేయర్ బెల్ట్పై పడి, అక్కడ ఒకదానితో ఒకటి అల్లుకొని ఉన్ని లాంటి ముద్దగా ఏర్పడతాయి. దీనిని ఇన్సులేషన్ కోసం ఉపయోగించవచ్చు, లేదా ఈ వూల్పై బైండర్ను స్ప్రే చేసి, కావలసిన మందానికి సంపీడనం చేసి, ఓవెన్లో క్యూర్ చేయవచ్చు. వేడికి బైండర్ గట్టిపడుతుంది, మరియు ఫలితంగా వచ్చే ఉత్పత్తి దృఢమైన లేదా పాక్షిక-దృఢమైన బోర్డుగా, లేదా సాగే గుణం గల బాట్గా ఉండవచ్చు.
రక్షిత పూతలు
బైండర్లతో పాటు, ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తులకు ఇతర పూతలు కూడా అవసరం. ఫైబర్ అరుగుదలను తగ్గించడానికి లూబ్రికెంట్లను ఉపయోగిస్తారు మరియు వీటిని నేరుగా ఫైబర్పై స్ప్రే చేస్తారు లేదా బైండర్లో కలుపుతారు. కొన్నిసార్లు, చల్లబరిచే దశలో ఫైబర్గ్లాస్ ఇన్సులేషన్ మ్యాట్ల ఉపరితలంపై యాంటీ-స్టాటిక్ మిశ్రమాన్ని కూడా స్ప్రే చేస్తారు. మ్యాట్ గుండా ప్రవహించే చల్లని గాలి, యాంటీ-స్టాటిక్ ఏజెంట్ మ్యాట్ యొక్క మొత్తం మందంలోకి చొచ్చుకుపోయేలా చేస్తుంది. యాంటీ-స్టాటిక్ ఏజెంట్లో రెండు పదార్థాలు ఉంటాయి—ఒకటి స్టాటిక్ విద్యుత్ ఉత్పత్తిని తగ్గించే పదార్థం, మరియు మరొకటి తుప్పు నిరోధకంగా మరియు స్థిరీకరణగా పనిచేసే పదార్థం. సైజింగ్ అనేది ఫార్మింగ్ ఆపరేషన్లో టెక్స్టైల్ ఫైబర్లకు పూసే ఏదైనా పూత, మరియు ఇది ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ భాగాలను (లూబ్రికెంట్లు, బైండర్లు, లేదా కప్లింగ్ ఏజెంట్లు) కలిగి ఉండవచ్చు. రీఇన్ఫోర్సింగ్ ప్లాస్టిక్ల కోసం ఉపయోగించే స్ట్రాండ్లపై, రీఇన్ఫోర్స్డ్ మెటీరియల్తో బంధాన్ని బలోపేతం చేయడానికి కప్లింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగిస్తారు. కొన్నిసార్లు ఈ పూతలను తొలగించడానికి లేదా మరొక పూతను జోడించడానికి ఫినిషింగ్ ఆపరేషన్ అవసరం. ప్లాస్టిక్ రీఇన్ఫోర్స్మెంట్ల కోసం, సైజింగ్లను వేడి లేదా రసాయనాలతో తొలగించి, కప్లింగ్ ఏజెంట్ను పూయవచ్చు. అలంకరణ అనువర్తనాల కోసం, బట్టలపై ఉన్న సైజింగ్లను తొలగించి, నేతను స్థిరపరచడానికి వాటిని వేడి చేయాలి. ఆ తర్వాత, రంగు వేయడానికి లేదా ముద్రించడానికి ముందు డై బేస్ కోటింగ్లను పూస్తారు.
ఆకారాలుగా ఏర్పడటం
ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తులు అనేక ప్రక్రియలను ఉపయోగించి తయారు చేయబడిన వివిధ రకాల ఆకారాలలో లభిస్తాయి. ఉదాహరణకు, ఫైబర్గ్లాస్ పైపు ఇన్సులేషన్ను క్యూరింగ్ చేయడానికి ముందు, ఫార్మింగ్ యూనిట్ల నుండి నేరుగా మాండ్రెల్స్ అని పిలువబడే కడ్డీల వంటి అచ్చులపై చుడతారు. 3 అడుగులు (91 సెం.మీ.) లేదా అంతకంటే తక్కువ పొడవు ఉన్న ఈ అచ్చులను ఆ తర్వాత ఒక ఓవెన్లో క్యూరింగ్ చేస్తారు. క్యూరింగ్ అయిన పొడవులను ఆ తర్వాత పొడవునా అచ్చు నుండి తీసి, నిర్దిష్ట కొలతలకు కోస్తారు. అవసరమైతే ఫేసింగ్లను అమర్చి, ఉత్పత్తిని రవాణా కోసం ప్యాక్ చేస్తారు.
నాణ్యత నియంత్రణ
ఫైబర్గ్లాస్ ఇన్సులేషన్ ఉత్పత్తి సమయంలో, నాణ్యతను కాపాడుకోవడానికి ప్రక్రియలోని అనేక ప్రదేశాల నుండి పదార్థ నమూనాలను సేకరిస్తారు. ఈ ప్రదేశాలలో ఇవి ఉంటాయి: ఎలక్ట్రిక్ మెల్టర్కు పంపబడుతున్న మిశ్రమ బ్యాచ్; ఫైబరైజర్కు వెళ్లే బుషింగ్ నుండి కరిగిన గాజు; ఫైబరైజర్ యంత్రం నుండి బయటకు వస్తున్న గాజు ఫైబర్; మరియు ఉత్పత్తి శ్రేణి చివరి నుండి వెలువడే తుది క్యూర్ చేయబడిన ఉత్పత్తి. ఈ బల్క్ గాజు మరియు ఫైబర్ నమూనాలను, అధునాతన రసాయన విశ్లేషకాలు మరియు మైక్రోస్కోపులను ఉపయోగించి, వాటి రసాయన కూర్పు మరియు లోపాల ఉనికి కోసం విశ్లేషిస్తారు. బ్యాచ్ పదార్థాన్ని వివిధ పరిమాణాల జల్లెడల గుండా పంపడం ద్వారా దాని కణ పరిమాణ పంపిణీని పొందుతారు. నిర్దేశాల ప్రకారం ప్యాకేజింగ్ చేసిన తర్వాత తుది ఉత్పత్తి మందాన్ని కొలుస్తారు. మందంలో మార్పు వస్తే, గాజు నాణ్యత ప్రమాణాల కంటే తక్కువగా ఉందని సూచిస్తుంది.
ఫైబర్గ్లాస్ ఇన్సులేషన్ తయారీదారులు కూడా ఉత్పత్తి యొక్క ధ్వని నిరోధకత, ధ్వని శోషణ మరియు ధ్వని అవరోధ పనితీరును కొలవడానికి, సర్దుబాటు చేయడానికి మరియు ఉత్తమంగా తీర్చిదిద్దడానికి వివిధ రకాల ప్రామాణిక పరీక్షా విధానాలను ఉపయోగిస్తారు. ఫైబర్ వ్యాసం, స్థూల సాంద్రత, మందం మరియు బైండర్ కంటెంట్ వంటి ఉత్పత్తి చరరాశులను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ధ్వని లక్షణాలను నియంత్రించవచ్చు. ఉష్ణ లక్షణాలను నియంత్రించడానికి కూడా ఇదే విధమైన విధానాన్ని ఉపయోగిస్తారు.
భవిష్యత్తు
1990వ దశాబ్దం మిగిలిన కాలంలో మరియు ఆ తర్వాత కూడా ఫైబర్గ్లాస్ పరిశ్రమ కొన్ని ప్రధాన సవాళ్లను ఎదుర్కొంటుంది. విదేశీ కంపెనీల అమెరికన్ అనుబంధ సంస్థల ఏర్పాటు మరియు అమెరికా తయారీదారుల ఉత్పాదకతలో మెరుగుదలల కారణంగా ఫైబర్గ్లాస్ ఇన్సులేషన్ ఉత్పత్తిదారుల సంఖ్య పెరిగింది. దీని ఫలితంగా అదనపు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఏర్పడింది, దీనిని ప్రస్తుత మరియు బహుశా భవిష్యత్ మార్కెట్ సర్దుబాటు చేయలేదు.
అదనపు సామర్థ్యానికి తోడు, ఇతర ఇన్సులేషన్ పదార్థాలు కూడా పోటీ పడతాయి. ఇటీవలి ప్రక్రియ మరియు ఉత్పత్తి మెరుగుదలల కారణంగా రాక్ వూల్ విస్తృతంగా వాడుకలోకి వచ్చింది. నివాస గృహాల గోడలు మరియు వాణిజ్య భవనాల పైకప్పులలో ఫైబర్గ్లాస్కు ఫోమ్ ఇన్సులేషన్ మరొక ప్రత్యామ్నాయం. దీనికి పోటీగా ఉండే మరో పదార్థం సెల్యులోజ్, దీనిని అటక ఇన్సులేషన్లో ఉపయోగిస్తారు.
గృహ నిర్మాణ రంగం మందగించడం వల్ల ఇన్సులేషన్కు డిమాండ్ తక్కువగా ఉండటంతో, వినియోగదారులు తక్కువ ధరలను కోరుతున్నారు. రిటైలర్లు మరియు కాంట్రాక్టర్ల ఏకీకరణ ధోరణి కొనసాగడం కూడా ఈ డిమాండ్కు ఒక కారణం. దీనికి ప్రతిస్పందనగా, ఫైబర్గ్లాస్ ఇన్సులేషన్ పరిశ్రమ రెండు ప్రధాన రంగాలలో ఖర్చులను తగ్గించుకోవలసి ఉంటుంది: శక్తి మరియు పర్యావరణం. కేవలం ఒకే శక్తి వనరుపై ఆధారపడని, మరింత సమర్థవంతమైన ఫర్నేస్లను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది.
డంపింగ్ స్థలాలు గరిష్ట సామర్థ్యానికి చేరుకుంటున్నందున, ఫైబర్గ్లాస్ తయారీదారులు ఖర్చులను పెంచకుండా ఘన వ్యర్థాల ఉత్పత్తిని దాదాపు సున్నాకు తగ్గించాల్సి ఉంటుంది. దీనికి వ్యర్థాలను (ద్రవ మరియు వాయు వ్యర్థాలతో సహా) తగ్గించడానికి తయారీ ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడం మరియు సాధ్యమైన చోటల్లా వ్యర్థాలను పునర్వినియోగించడం అవసరం.
ఇలాంటి వ్యర్థాలను ముడిపదార్థంగా తిరిగి ఉపయోగించే ముందు, వాటికి పునఃప్రక్రియ మరియు పునఃకరిగించడం అవసరం కావచ్చు. ఇప్పటికే పలు తయారీ సంస్థలు ఈ సమస్యలను పరిష్కరిస్తున్నాయి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: జూన్-11-2021