ວິທີການຜະລິດເສັ້ນໃຍແກ້ວ

ເສັ້ນໃຍແກ້ວໝາຍເຖິງກຸ່ມຜະລິດຕະພັນທີ່ເຮັດຈາກເສັ້ນໃຍແກ້ວແຕ່ລະເສັ້ນທີ່ລວມເຂົ້າກັນເປັນຫຼາຍຮູບແບບ. ເສັ້ນໃຍແກ້ວສາມາດແບ່ງອອກເປັນສອງກຸ່ມໃຫຍ່ຕາມຮູບຮ່າງຂອງມັນຄື: ເສັ້ນໃຍຕໍ່ເນື່ອງທີ່ໃຊ້ໃນເສັ້ນດ້າຍ ແລະ ແຜ່ນແພ, ແລະ ເສັ້ນໃຍສັ້ນທີ່ໃຊ້ເປັນຜ້າປູພື້ນ, ຜ້າຫົ່ມ, ຫຼື ແຜ່ນກະດານສຳລັບກັນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການກັ່ນຕອງ. ເສັ້ນໃຍແກ້ວສາມາດປະກອບເປັນເສັ້ນດ້າຍຄ້າຍຄືກັບຂົນແກະ ຫຼື ຝ້າຍ, ແລະ ຖັກເປັນຜ້າທີ່ບາງຄັ້ງກໍ່ໃຊ້ສຳລັບຜ້າມ່ານ. ແຜ່ນແພເສັ້ນໃຍແກ້ວມັກຖືກນຳໃຊ້ເປັນວັດສະດຸເສີມແຮງສຳລັບພາດສະຕິກທີ່ຫຼໍ່ ແລະ ເຄືອບ. ຂົນແກະເສັ້ນໃຍແກ້ວ, ເປັນວັດສະດຸທີ່ໜາ ແລະ ອ່ອນນຸ້ມທີ່ເຮັດຈາກເສັ້ນໃຍທີ່ບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງ, ຖືກນຳໃຊ້ສຳລັບການກັນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການດູດຊຶມສຽງ. ມັນມັກພົບເຫັນຢູ່ໃນກຳແພງ ແລະ ໂຄງເຮືອ ແລະ ເຮືອດຳນ້ຳ; ຫ້ອງເຄື່ອງຈັກລົດຍົນ ແລະ ຊັ້ນໃນແຜງຕົວລົດ; ໃນເຕົາອົບ ແລະ ເຄື່ອງປັບອາກາດ; ຝາຜະໜັງ ແລະ ເພດານປ້ອງກັນສຽງ; ແລະ ຝາຜະໜັງສະຖາປັດຕະຍະກຳ. ເສັ້ນໃຍແກ້ວສາມາດປັບແຕ່ງໄດ້ສຳລັບການນຳໃຊ້ສະເພາະເຊັ່ນ: ປະເພດ E (ໄຟຟ້າ), ໃຊ້ເປັນເທບກັນຄວາມຮ້ອນໄຟຟ້າ, ແຜ່ນແພ ແລະ ການເສີມແຮງ; ປະເພດ C (ສານເຄມີ), ເຊິ່ງມີຄວາມຕ້ານທານກົດທີ່ດີກວ່າ, ແລະ ປະເພດ T, ສຳລັບກັນຄວາມຮ້ອນ.

ເຖິງແມ່ນວ່າການນຳໃຊ້ເສັ້ນໄຍແກ້ວເພື່ອການຄ້າແມ່ນຂ້ອນຂ້າງໃໝ່, ແຕ່ຊ່າງຝີມືໄດ້ສ້າງເສັ້ນໄຍແກ້ວເພື່ອຕົກແຕ່ງຈອກ ແລະ ແຈກັນໃນຊ່ວງຍຸກຟື້ນຟູສິລະປະ. ນັກຟີຊິກສາດຊາວຝຣັ່ງ, Rene-Antoine Ferchault de Reaumur, ໄດ້ຜະລິດແຜ່ນແພທີ່ຕົກແຕ່ງດ້ວຍເສັ້ນໄຍແກ້ວທີ່ດີໃນປີ 1713, ແລະ ນັກປະດິດຊາວອັງກິດໄດ້ເຮັດຊ້ຳຜົນງານນີ້ໃນປີ 1822. ຊ່າງທໍຜ້າໄໝຊາວອັງກິດໄດ້ເຮັດຜ້າແກ້ວໃນປີ 1842, ແລະ ນັກປະດິດອີກຄົນໜຶ່ງ, Edward Libbey, ໄດ້ວາງສະແດງຊຸດທີ່ທໍດ້ວຍແກ້ວໃນງານວາງສະແດງ Columbian Exposition ປີ 1893 ທີ່ Chicago.

ຂົນແກ້ວ, ເຊິ່ງເປັນກ້ອນອ່ອນໆຂອງເສັ້ນໄຍທີ່ບໍ່ຕໍ່ເນື່ອງທີ່ມີຄວາມຍາວສຸ່ມ, ໄດ້ຖືກຜະລິດຄັ້ງທຳອິດໃນເອີຣົບໃນຊ່ວງປ່ຽນສະຕະວັດ, ໂດຍໃຊ້ຂະບວນການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການດຶງເສັ້ນໄຍຈາກແທ່ງຕາມແນວນອນໄປຫາກອງໝູນວຽນ. ຫຼາຍທົດສະວັດຕໍ່ມາ, ຂະບວນການປັ່ນໄດ້ຖືກພັດທະນາ ແລະ ໄດ້ຮັບສິດທິບັດ. ວັດສະດຸສນວນເສັ້ນໄຍແກ້ວໄດ້ຖືກຜະລິດຢູ່ໃນເຢຍລະມັນໃນຊ່ວງສົງຄາມໂລກຄັ້ງທີ 1. ການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ການພັດທະນາທີ່ແນໃສ່ການຜະລິດອຸດສາຫະກຳຂອງເສັ້ນໄຍແກ້ວໄດ້ກ້າວໜ້າໃນສະຫະລັດອາເມລິກາໃນຊຸມປີ 1930, ພາຍໃຕ້ການຊີ້ນຳຂອງສອງບໍລິສັດໃຫຍ່ຄື ບໍລິສັດແກ້ວ Owens-Illinois ແລະ Corning Glass Works. ບໍລິສັດເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ພັດທະນາເສັ້ນໄຍແກ້ວທີ່ລະອຽດ, ຍືດຫຍຸ່ນໄດ້, ລາຄາຖືກໂດຍການດຶງແກ້ວທີ່ລະລາຍຜ່ານຮູທີ່ລະອຽດຫຼາຍ. ໃນປີ 1938, ສອງບໍລິສັດນີ້ໄດ້ລວມຕົວກັນເພື່ອສ້າງຕັ້ງ Owens-Corning Fiberglas Corp. ປະຈຸບັນເປັນທີ່ຮູ້ຈັກກັນໃນນາມ Owens-Corning, ມັນໄດ້ກາຍເປັນບໍລິສັດທີ່ມີມູນຄ່າ 3 ຕື້ໂດລາຕໍ່ປີ, ແລະ ເປັນຜູ້ນຳໃນຕະຫຼາດເສັ້ນໄຍແກ້ວ.

ວັດຖຸດິບ

ວັດຖຸດິບພື້ນຖານສຳລັບຜະລິດຕະພັນເສັ້ນໃຍແກ້ວແມ່ນແຮ່ທາດທຳມະຊາດຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ ແລະ ສານເຄມີທີ່ຜະລິດ. ສ່ວນປະກອບຫຼັກແມ່ນດິນຊາຍຊິລິກາ, ຫີນປູນ, ແລະ ໂຊດາແອດ. ສ່ວນປະກອບອື່ນໆອາດຈະປະກອບມີອາລູມິນາທີ່ຖືກເຜົາ, ໂບຣັກ, ເຟລດສະປາ, ເນເຟລີນ ໄຊໄນທ໌, ແມກເນໄຊທ໌, ແລະ ດິນເຜົາຄາໂອລິນ, ແລະ ອື່ນໆ. ດິນຊາຍຊິລິກາຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຕົວເຮັດແກ້ວ, ແລະ ໂຊດາແອດ ແລະ ຫີນປູນຊ່ວຍຕົ້ນຕໍໃນການຫຼຸດອຸນຫະພູມລະລາຍ. ສ່ວນປະກອບອື່ນໆແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງຄຸນສົມບັດບາງຢ່າງ, ເຊັ່ນ ໂບຣັກ ສໍາລັບການຕ້ານທານສານເຄມີ. ແກ້ວເສດເຫຼືອ, ເຊິ່ງເອີ້ນວ່າ ຄູເລັດ, ຍັງຖືກນໍາໃຊ້ເປັນວັດຖຸດິບ. ວັດຖຸດິບຕ້ອງໄດ້ຮັບການຊັ່ງນໍ້າໜັກຢ່າງລະມັດລະວັງໃນປະລິມານທີ່ແນ່ນອນ ແລະ ປະສົມເຂົ້າກັນຢ່າງລະອຽດ (ເອີ້ນວ່າ ການປະສົມເປັນກຸ່ມ) ກ່ອນທີ່ຈະລະລາຍເປັນແກ້ວ.

ການຜະລິດ
ຂະບວນການ

ການລະລາຍ

ເມື່ອການກະກຽມຊຸດດັ່ງກ່າວຖືກກະກຽມແລ້ວ, ມັນຈະຖືກປ້ອນເຂົ້າໃນເຕົາອົບເພື່ອລະລາຍ. ເຕົາອົບອາດຈະຖືກໃຫ້ຄວາມຮ້ອນໂດຍໄຟຟ້າ, ເຊື້ອໄຟຟອດຊິວທໍາ, ຫຼືການປະສົມປະສານຂອງສອງຢ່າງ. ອຸນຫະພູມຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢ່າງແນ່ນອນເພື່ອຮັກສາການໄຫຼຂອງແກ້ວທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ໝັ້ນຄົງ. ແກ້ວທີ່ລະລາຍຕ້ອງຖືກຮັກສາໄວ້ໃນອຸນຫະພູມທີ່ສູງກວ່າ (ປະມານ 2500°F [1371°C]) ກ່ວາແກ້ວປະເພດອື່ນໆເພື່ອທີ່ຈະປະກອບເປັນເສັ້ນໃຍ. ເມື່ອແກ້ວລະລາຍແລ້ວ, ມັນຈະຖືກໂອນໄປຫາອຸປະກອນປະກອບຜ່ານຊ່ອງທາງ (forehearth) ທີ່ຕັ້ງຢູ່ປາຍເຕົາອົບ.

ການປະກອບເປັນເສັ້ນໃຍ

ຂະບວນການທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍຢ່າງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອສ້າງເສັ້ນໃຍ, ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງເສັ້ນໃຍ. ເສັ້ນໃຍແຜ່ນແພອາດຈະຖືກສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນຈາກແກ້ວທີ່ລະລາຍໂດຍກົງຈາກເຕົາອົບ, ຫຼືແກ້ວທີ່ລະລາຍອາດຈະຖືກປ້ອນເຂົ້າເຄື່ອງຈັກທີ່ສ້າງລູກແກ້ວທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງປະມານ 0.62 ນິ້ວ (1.6 ຊມ). ລູກແກ້ວເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ແກ້ວສາມາດກວດສອບສິ່ງສົກກະປົກດ້ວຍສາຍຕາໄດ້. ທັງໃນຂະບວນການລະລາຍໂດຍກົງ ແລະ ການລະລາຍຫີນອ່ອນ, ແກ້ວ ຫຼື ລູກແກ້ວຈະຖືກປ້ອນຜ່ານບຸຊທີ່ມີຄວາມຮ້ອນດ້ວຍໄຟຟ້າ (ເອີ້ນວ່າ spinnerets). ບຸຊແມ່ນເຮັດດ້ວຍ platinum ຫຼື ໂລຫະປະສົມ, ມີຮູນ້ອຍໆປະມານ 200 ຫາ 3,000 ຮູ. ແກ້ວທີ່ລະລາຍຜ່ານຮູ ແລະ ອອກມາເປັນເສັ້ນໃຍນ້ອຍໆ.

ຂະບວນການຕໍ່ເນື່ອງແບບເສັ້ນໄຍ

ເສັ້ນໃຍທີ່ຍາວ ແລະ ຕໍ່ເນື່ອງສາມາດຜະລິດໄດ້ຜ່ານຂະບວນການເສັ້ນໃຍຕໍ່ເນື່ອງ. ຫຼັງຈາກແກ້ວໄຫຼຜ່ານຮູໃນບຸດຊິງ, ເສັ້ນໃຍຫຼາຍເສັ້ນຈະຖືກຕິດຢູ່ໃນເຄື່ອງມ້ວນຄວາມໄວສູງ. ເຄື່ອງມ້ວນໝຸນດ້ວຍຄວາມໄວປະມານ 2 ໄມ (3 ກິໂລແມັດ) ຕໍ່ນາທີ, ເຊິ່ງໄວກວ່າອັດຕາການໄຫຼຈາກບຸດຊິງຫຼາຍ. ຄວາມຕຶງຄຽດຈະດຶງເສັ້ນໃຍອອກໃນຂະນະທີ່ຍັງລະລາຍຢູ່, ປະກອບເປັນເສັ້ນໃຍທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງເທົ່າກັບສ່ວນໜຶ່ງຂອງຊ່ອງເປີດໃນບຸດຊິງ. ສານຍຶດຕິດທາງເຄມີຖືກນຳໃຊ້, ເຊິ່ງຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເສັ້ນໃຍແຕກໃນລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງຕໍ່ມາ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ເສັ້ນໃຍຈະຖືກພັນໃສ່ທໍ່. ດຽວນີ້ມັນສາມາດບິດ ແລະ ຖັກເປັນເສັ້ນດ້າຍໄດ້.

ຂະບວນການເສັ້ນໄຍຫຼັກ

ວິທີການທາງເລືອກອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນຂະບວນການເສັ້ນໄຍຫຼັກ. ໃນຂະນະທີ່ແກ້ວທີ່ລະລາຍໄຫຼຜ່ານບຸຊ, ອາກາດທີ່ພັດອອກມາຈະເຮັດໃຫ້ເສັ້ນໄຍເຢັນລົງຢ່າງໄວວາ. ການລະເບີດຂອງອາກາດທີ່ປັ່ນປ່ວນຍັງທຳລາຍເສັ້ນໄຍອອກເປັນຄວາມຍາວ 8-15 ນິ້ວ (20-38 ຊມ). ເສັ້ນໄຍເຫຼົ່ານີ້ຕົກລົງຜ່ານການສີດນໍ້າມັນຫຼໍ່ລື່ນໃສ່ກອງໝຸນວຽນ, ບ່ອນທີ່ພວກມັນປະກອບເປັນແຜ່ນບາງໆ. ແຜ່ນໄຍຖືກດຶງອອກຈາກກອງ ແລະ ດຶງເຂົ້າໄປໃນເສັ້ນໄຍທີ່ຕໍ່ເນື່ອງກັນຂອງເສັ້ນໄຍທີ່ປະກອບເຂົ້າກັນຢ່າງວ່າງໆ. ເສັ້ນໄຍນີ້ສາມາດປຸງແຕ່ງເປັນເສັ້ນດ້າຍໄດ້ໂດຍຂະບວນການດຽວກັນກັບທີ່ໃຊ້ສຳລັບຂົນແກະ ແລະ ຝ້າຍ.

ເສັ້ນໃຍທີ່ຟັກແລ້ວ

ແທນທີ່ຈະຖືກປະກອບເປັນເສັ້ນດ້າຍ, ເສັ້ນດ້າຍຕໍ່ເນື່ອງ ຫຼື ເສັ້ນດ້າຍຍາວອາດຈະຖືກຕັດເປັນເສັ້ນສັ້ນ. ເສັ້ນດ້າຍດັ່ງກ່າວຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງຊຸດຂອງກະບອກ, ເອີ້ນວ່າ creel, ແລະດຶງຜ່ານເຄື່ອງຈັກທີ່ຕັດມັນເປັນຕ່ອນສັ້ນ. ເສັ້ນດ້າຍທີ່ຖືກຕັດແລ້ວຈະຖືກປະກອບເປັນຜ້າປູທີ່ມີສານຍຶດຕິດ. ຫຼັງຈາກອົບແຫ້ງໃນເຕົາອົບແລ້ວ, ຜ້າປູຈະຖືກມ້ວນຂຶ້ນ. ນ້ຳໜັກ ແລະ ຄວາມໜາຕ່າງໆໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳລັບກະເບື້ອງມຸງຫຼັງຄາ, ຫຼັງຄາທີ່ຝັງຢູ່, ຫຼື ຜ້າປູຕົກແຕ່ງ.

ຂົນແກ້ວ

ຂະບວນການໝູນວຽນ ຫຼື ຂະບວນການປັ່ນແກ້ວແມ່ນໃຊ້ເພື່ອເຮັດຂົນແກ້ວ. ໃນຂະບວນການນີ້, ແກ້ວທີ່ລະລາຍຈາກເຕົາໄຟຈະໄຫຼເຂົ້າໄປໃນພາຊະນະຮູບຊົງກະບອກທີ່ມີຮູນ້ອຍໆ. ເມື່ອພາຊະນະໝຸນຢ່າງໄວວາ, ກະບອກແກ້ວທີ່ໄຫຼອອກຕາມແນວນອນຈະໄຫຼອອກຈາກຮູ. ກະບອກແກ້ວທີ່ລະລາຍຈະຖືກປ່ຽນເປັນເສັ້ນໃຍໂດຍການພົ່ນອາກາດ, ອາຍແກັສຮ້ອນ, ຫຼືທັງສອງຢ່າງລົງມາ. ເສັ້ນໃຍຈະຕົກລົງໃສ່ສາຍພານລຳລຽງ, ບ່ອນທີ່ພວກມັນສະຫຼັບກັນເປັນກ້ອນຂົນອ່ອນ. ອັນນີ້ສາມາດໃຊ້ສຳລັບການປ້ອງກັນຄວາມຮ້ອນ, ຫຼືຂົນແກະສາມາດສີດດ້ວຍສານຍຶດຕິດ, ບີບອັດໃຫ້ມີຄວາມໜາທີ່ຕ້ອງການ, ແລະ ອົບແຫ້ງໃນເຕົາອົບ. ຄວາມຮ້ອນຈະເຮັດໃຫ້ສານຍຶດຕິດແຂງ, ແລະ ຜະລິດຕະພັນທີ່ໄດ້ຮັບອາດຈະເປັນກະດານແຂງ ຫຼື ເຄິ່ງແຂງ, ຫຼື ແບັດເຕີຣີທີ່ຍືດຫຍຸ່ນໄດ້.

ການເຄືອບປ້ອງກັນ

ນອກເໜືອໄປຈາກສານຍຶດຕິດແລ້ວ, ຍັງຕ້ອງມີການເຄືອບອື່ນໆສຳລັບຜະລິດຕະພັນເສັ້ນໃຍແກ້ວນຳແສງ. ນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການຂັດຂອງເສັ້ນໃຍ ແລະ ສາມາດສີດໂດຍກົງໃສ່ເສັ້ນໃຍ ຫຼື ເພີ່ມເຂົ້າໃນສານຍຶດຕິດ. ບາງຄັ້ງຍັງມີການສີດສ່ວນປະກອບຕ້ານໄຟຟ້າສະຖິດໃສ່ໜ້າຜິວຂອງຜ້າປູພື້ນກັນຄວາມຮ້ອນເສັ້ນໃຍແກ້ວນຳແສງໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການເຮັດຄວາມເຢັນ. ອາກາດເຢັນທີ່ດູດຜ່ານຜ້າປູພື້ນເຮັດໃຫ້ສານຕ້ານໄຟຟ້າສະຖິດເຈາະເຂົ້າໄປໃນຄວາມໜາທັງໝົດຂອງຜ້າປູພື້ນ. ສານຕ້ານໄຟຟ້າສະຖິດປະກອບດ້ວຍສອງສ່ວນປະກອບຄື: ວັດສະດຸທີ່ຫຼຸດຜ່ອນການສ້າງໄຟຟ້າສະຖິດ, ແລະ ວັດສະດຸທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ເປັນຕົວຍັບຍັ້ງການກັດກ່ອນ ແລະ ສານເສີມຄວາມໝັ້ນຄົງ. ການປັບຂະໜາດແມ່ນການເຄືອບໃດໆທີ່ໃຊ້ກັບເສັ້ນໃຍແຜ່ນແພໃນການຂຶ້ນຮູບ, ແລະ ອາດມີສ່ວນປະກອບໜຶ່ງ ຫຼື ຫຼາຍສ່ວນປະກອບ (ນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນ, ສານຍຶດຕິດ, ຫຼື ສານເຊື່ອມຕໍ່). ສານເຊື່ອມຕໍ່ຖືກນໍາໃຊ້ໃນເສັ້ນດ້າຍທີ່ຈະຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການເສີມແຮງພາດສະຕິກ, ເພື່ອເສີມສ້າງຄວາມຜູກພັນກັບວັດສະດຸເສີມແຮງ. ບາງຄັ້ງຕ້ອງມີການດໍາເນີນງານສໍາເລັດຮູບເພື່ອເອົາສານເຄືອບເຫຼົ່ານີ້ອອກ, ຫຼື ເພື່ອເພີ່ມສານເຄືອບອື່ນ. ສໍາລັບການເສີມແຮງພາດສະຕິກ, ການປັບຂະໜາດອາດຈະຖືກເອົາອອກດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ສານເຄມີ ແລະ ຕົວແທນເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ໃຊ້. ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ຕົກແຕ່ງ, ຜ້າຕ້ອງໄດ້ຮັບການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນເພື່ອເອົາການປັບຂະໜາດອອກ ແລະ ເພື່ອຕັ້ງໂຄງສ້າງທໍ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ການເຄືອບສີຍ້ອມຈະຖືກນຳໃຊ້ກ່ອນການຍ້ອມສີ ຫຼື ການພິມ.

ການປະກອບເປັນຮູບຮ່າງຕ່າງໆ

ຜະລິດຕະພັນເສັ້ນໃຍແກ້ວມີຫຼາກຫຼາຍຮູບຮ່າງ, ຜະລິດໂດຍໃຊ້ຫຼາຍຂະບວນການ. ຕົວຢ່າງ, ฉนวนທໍ່ເສັ້ນໃຍແກ້ວຖືກພັນໃສ່ຮູບແບບຄ້າຍຄືກ້ານທີ່ເອີ້ນວ່າ mandrels ໂດຍກົງຈາກໜ່ວຍສ້າງ, ກ່ອນທີ່ຈະແຂງຕົວ. ຮູບແບບແມ່ພິມ, ທີ່ມີຄວາມຍາວ 3 ຟຸດ (91 ຊມ) ຫຼືໜ້ອຍກວ່າ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຈະຖືກແຂງຕົວໃນເຕົາອົບ. ຄວາມຍາວທີ່ແຂງຕົວແລ້ວຈະຖືກເອົາອອກຕາມລວງຍາວ, ແລະເລື່ອຍໃຫ້ເປັນຂະໜາດທີ່ກຳນົດ. ໜ້າປົກຈະຖືກນຳໃຊ້ຖ້າຕ້ອງການ, ແລະຜະລິດຕະພັນຈະຖືກຫຸ້ມຫໍ່ເພື່ອການຂົນສົ່ງ.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ

ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນເສັ້ນໄຍແກ້ວ, ວັດສະດຸຈະຖືກເກັບຕົວຢ່າງຢູ່ຫຼາຍສະຖານທີ່ໃນຂະບວນການເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບ. ສະຖານທີ່ເຫຼົ່ານີ້ລວມມີ: ຜະລິດຕະພັນປະສົມທີ່ຖືກປ້ອນໄປຫາເຄື່ອງລະລາຍໄຟຟ້າ; ແກ້ວທີ່ລະລາຍຈາກບຸຊທີ່ປ້ອນເຄື່ອງເຮັດເສັ້ນໄຍ; ເສັ້ນໄຍແກ້ວທີ່ອອກມາຈາກເຄື່ອງເຮັດເສັ້ນໄຍ; ແລະຜະລິດຕະພັນທີ່ແຂງຕົວສຸດທ້າຍທີ່ອອກມາຈາກທ້າຍສາຍການຜະລິດ. ຕົວຢ່າງແກ້ວ ແລະ ເສັ້ນໄຍສ່ວນໃຫຍ່ຈະຖືກວິເຄາະເພື່ອຫາສ່ວນປະກອບທາງເຄມີ ແລະ ການມີຂໍ້ບົກຜ່ອງໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວິເຄາະທາງເຄມີ ແລະ ກ້ອງຈຸລະທັດທີ່ຊັບຊ້ອນ. ການແຈກຢາຍຂະໜາດອະນຸພາກຂອງວັດສະດຸຊຸດແມ່ນໄດ້ມາຈາກການຖ່າຍທອດວັດສະດຸຜ່ານກອງຂະໜາດຕ່າງໆ. ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຈະຖືກວັດແທກຄວາມໜາຫຼັງຈາກການຫຸ້ມຫໍ່ຕາມຂໍ້ກຳນົດ. ການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາຊີ້ບອກວ່າຄຸນນະພາບຂອງແກ້ວຕໍ່າກວ່າມາດຕະຖານ.

ຜູ້ຜະລິດວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນເສັ້ນໃຍແກ້ວຍັງໃຊ້ຂັ້ນຕອນການທົດສອບມາດຕະຖານທີ່ຫຼາກຫຼາຍເພື່ອວັດແທກ, ປັບ, ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມຕ້ານທານສຽງຂອງຜະລິດຕະພັນ, ການດູດຊຶມສຽງ, ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງການປ້ອງກັນສຽງ. ຄຸນສົມບັດທາງສຽງສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ໂດຍການປັບຕົວແປການຜະລິດເຊັ່ນ: ເສັ້ນຜ່າສູນກາງເສັ້ນໃຍ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງມວນສານ, ຄວາມໜາ, ແລະ ປະລິມານສານຍຶດຕິດ. ວິທີການທີ່ຄ້າຍຄືກັນນີ້ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອຄວບຄຸມຄຸນສົມບັດທາງຄວາມຮ້ອນ.

ອະນາຄົດ

ອຸດສາຫະກຳເສັ້ນໃຍແກ້ວປະເຊີນກັບສິ່ງທ້າທາຍທີ່ສຳຄັນບາງຢ່າງໃນຊ່ວງທີ່ເຫຼືອຂອງຊຸມປີ 1990 ແລະຕໍ່ມາ. ຈຳນວນຜູ້ຜະລິດວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນເສັ້ນໃຍແກ້ວໄດ້ເພີ່ມຂຶ້ນຍ້ອນບໍລິສັດຍ່ອຍຂອງອາເມລິກາຂອງບໍລິສັດຕ່າງປະເທດ ແລະ ການປັບປຸງຜົນຜະລິດໂດຍຜູ້ຜະລິດສະຫະລັດ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ກຳລັງການຜະລິດເກີນ, ເຊິ່ງຕະຫຼາດປະຈຸບັນ ແລະ ບາງທີອາດຈະເປັນຕະຫຼາດໃນອະນາຄົດບໍ່ສາມາດຮອງຮັບໄດ້.

ນອກເໜືອໄປຈາກຄວາມຈຸທີ່ເກີນ, ວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນອື່ນໆກໍ່ຈະແຂ່ງຂັນກັນ. ຂົນຫີນໄດ້ກາຍເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງຍ້ອນການປັບປຸງຂະບວນການ ແລະ ຜະລິດຕະພັນໃນໄລຍະມໍ່ໆມານີ້. ວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນໂຟມເປັນອີກທາງເລືອກໜຶ່ງແທນເສັ້ນໃຍແກ້ວໃນຝາເຮືອນ ແລະ ຫຼັງຄາການຄ້າ. ວັດສະດຸທີ່ແຂ່ງຂັນອີກອັນໜຶ່ງແມ່ນເຊນລູໂລສ, ເຊິ່ງຖືກນໍາໃຊ້ໃນການກັນຄວາມຮ້ອນຂອງຫ້ອງใต้หลังคา.

ເນື່ອງຈາກຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນຕໍ່າຍ້ອນຕະຫຼາດທີ່ຢູ່ອາໄສທີ່ອ່ອນຕົວ, ຜູ້ບໍລິໂພກຈຶ່ງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີລາຄາທີ່ຕໍ່າກວ່າ. ຄວາມຕ້ອງການນີ້ຍັງເປັນຜົນມາຈາກແນວໂນ້ມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນການລວມຕົວຂອງຜູ້ຂາຍຍ່ອຍ ແລະ ຜູ້ຮັບເໝົາ. ເພື່ອຕອບສະໜອງ, ອຸດສາຫະກຳວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນເສັ້ນໃຍແກ້ວຈະຕ້ອງສືບຕໍ່ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນສອງຂົງເຂດຫຼັກຄື: ພະລັງງານ ແລະ ສິ່ງແວດລ້ອມ. ເຕົາອົບທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນຈະຕ້ອງຖືກນໍາໃຊ້ທີ່ບໍ່ໄດ້ອີງໃສ່ແຫຼ່ງພະລັງງານພຽງແຫຼ່ງດຽວ.

ດ້ວຍພື້ນທີ່ຖິ້ມຂີ້ເຫຍື້ອທີ່ກຳລັງຜະລິດສູງສຸດ, ຜູ້ຜະລິດເສັ້ນໃຍແກ້ວຈະຕ້ອງບັນລຸຜົນຜະລິດເກືອບເປັນສູນຈາກຂີ້ເຫຍື້ອແຂງໂດຍບໍ່ຕ້ອງເພີ່ມຕົ້ນທຶນ. ສິ່ງນີ້ຈະຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການປັບປຸງຂະບວນການຜະລິດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນສິ່ງເສດເຫຼືອ (ສຳລັບສິ່ງເສດເຫຼືອຂອງແຫຼວ ແລະ ອາຍແກັສເຊັ່ນກັນ) ແລະ ນຳເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອມາໃຊ້ໃໝ່ທຸກບ່ອນທີ່ເປັນໄປໄດ້.

ສິ່ງເສດເຫຼືອດັ່ງກ່າວອາດຕ້ອງການການປຸງແຕ່ງຄືນໃໝ່ ແລະ ລະລາຍຄືນໃໝ່ກ່ອນທີ່ຈະນຳມາໃຊ້ຄືນເປັນວັດຖຸດິບ. ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນກຳລັງແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ແລ້ວ.