硬化後、CSM 1 層の厚さは、敷き詰めたすべての材料（ガラスと樹脂、空気抜き）の体積によって決まります。ガラス繊維の密度は約 2.55 g/cm³、硬化ポリエステル樹脂の密度は約 1.2 g/cm³ です。チョップド ストランド マットは、ランダムでかさばる繊維構造がストランド間に多くの樹脂を閉じ込めるため、樹脂を豊富に含む自然な補強材です。手作業で積層されたラミネートは通常、重量比で約 25～35% のガラスを含み、織物で得られるガラス含有量をはるかに下回ります。

樹脂の割合が重要なポイントです。重量パーセントと体積パーセントも異なる情報を示しています。ガラスは樹脂の約2倍の密度を持つため、重量比で28%のガラスを含む積層材は、体積比では約15%のガラスに過ぎません。したがって、同じグレードに対して「15体積%」と「30重量%」という2つの記述は、互いに矛盾するものではなく、ほぼ同じ積層材を指していると言えます。

これらの密度から、ご自身で概算値を計算できます。Wをマットの重量（g/m²）、rを樹脂とガラスの重量比（マット上でのハンドレイアップの場合は約2.0～2.5）とすると、硬化後の積層板の厚さ（ミリメートル）はおおよそ次のようになります。

t ≈ W × (0.39 + 0.83 × r) / 1000

公表されている数値との整合性チェックを2つ行う。r = 2.5の場合、300 g/m²は約0.74 mmとなり、サプライヤーがそのグレードについて提示している0.7～0.77 mmと一致する。r = 2.0の場合、450 g/m²は約0.93 mmとなり、手作業による積層で一般的に引用される0.9～1.1 mmの範囲内に収まる。この式は新しい標準ではなく、どの仮定がどの数値を生み出すかを明確に示す方法である。

その範囲内で操作するための3つの実用的な手段があります。

• 1.樹脂比率混合が激しくなり、含浸が雑になると、r は 2.5 に近づき、純粋な樹脂の厚みが増します。
• 2. 圧延圧力。丁寧に作られたパドルローラーは、合板をしっかりと固め、空隙や余分な樹脂を押し出し、結果として薄い方の限界に近い厚さに仕上げてくれます。
• 3. プロセス。真空バッグ成形とインフュージョン成形は積層体をさらに圧縮します。一般的に引用される数値は、真空下でのハンドレイアップ成形に比べて約12%薄く、インフュージョン成形では約20%薄くなります。これらのパーセンテージは、物理法則ではなく、サプライヤーの目安として捉えてください。

材料の発注においても同様の計算が用いられ、層数を数えることで実際にコスト削減やコスト増につながる。例えば、40m²の金型に450g/m²の積層板を3層重ねるなど、積層構成が決まったら、発注するマットの量は単純に面積×積層板数に金型の形状に応じた切断代を加えたものとなる。複雑な曲面を持つ金型では、深い絞り加工の周りの端材は再利用できないため、正味表面積よりも15～20%多くマットを消費する可能性がある。一方、大きな平板では無駄ははるかに少ない。概算ではなく、ロールの長さに基づいて発注することで、加工工場は途中でラミネート材が未完成のまま棚に適切なロールがないという事態を回避できる。